改进创新
人人都是活力源泉
降本增效
处处都是经济效益
让我们一起看看“八小”背后的故事！
XOV32系列阀杆热处理增效工装“嘉文师傅，你过来看一下，咱们新引进了阀杆渗碳淬火炉，XOV32阀杆太粗，渗碳炉的工装架不能很好满足加工”员工说着，此时吕嘉文师傅看着阀杆要一件一件用铁丝固定十分费时费力，吕师傅急在心头。于是吕师傅利用下班时间，找到设备操作者，了解更多产品情况，有了简单的初步想法。根据现有料架的尺寸设计加工了20套XOV32系列阀杆的专用螺纹工装，可直接旋接吊装阀杆。这么一来，不仅解决了双工装绑铁丝的方式所带来的不稳定和渗碳不彻底的情况，减少了卡双工装绑铁丝的步骤还使操作人员上一炉XOV32工件的时间由1.5小时下降到了0.5小时，装料速度提高％。还使得因铁丝加热变软导致阀杆跌落的可能性清零，而且因为螺纹被堵住，还使得渗碳炉清洗阀杆这一步时螺纹里不会存积水，降低了阀杆存水锈蚀的概率也降低了员工劳动强度。此时员工感叹着，这样阀杆热处理增效就更方便了。
补偿阀芯打力矩快速固定工装“哎，这个液压阀阀芯怎么又卡了，很难安装，这该怎么办呢？今天有件计划，这样什么时候能完成任务呢？”孟师傅看着工件愁眉苦脸地说道。“这个问题反复出现，补偿阀芯在液压阀零件中属于关键零部件，表面粗糙度要求0.2，表面不允许有一点磕碰、划伤，否则会出现卡阀导致液压阀功能失效。这样也不是办法，需要想办法解决。”一旁的孙师傅看到了，语重心长地说道。
有想法就去干，他俩在一起商量对策。在装配时为了保证阀芯的表面质量，基本都是用手握住补偿阀芯去装配，这样有极大的安全隐患，为了解决这一局面孙师傅制作了补偿阀芯打力矩快速固定工装。利用补偿阀芯非关键位置与工装固定一起，工装材料选用铝合金，在打力矩时也能保证阀芯表面粗糙度的要求，并且消除了安全隐患，效率也提升了66.6%。
“有了这个工装，再也不用担心阀芯卡了，安装阀芯太方便了！”。大家都竖起大拇指连连称赞！
小工装创造“大效益”软管工段在装配挖机双胞胎接头时，发现组装有难度并且容易报废胶管。如果不找到好的解决方法，在生产过程中会造成既耽误工时又增加了质量报废的局面。树脂管为两根软管相连，需使用剪刀分割，但在操作过程中，易造成树脂管表面损伤，平均每批次因划伤报废5根胶管，且分割效率慢，每小时只能分割20根。主机在使用时，树脂管表面破损处易造成爆管，引起主机强烈抱怨，自年1-9月份，树脂管爆管造成质量损失2万元。
在孙康和商浩两位线长的带领下，装管工序的所有成员经过反复的现场试验和论证终于找到了最佳的解决办法。大家多日的辛苦终于看到了成效，每位员工的脸上也都挂满了笑容，工作时也更有干劲了。双胞胎的工装参考了瓷砖切割器的原理设计成为分割工装。使用钢板和废料拼装组焊，将胶管固定，使用固定刀片采用推拉切割，从而来分离胶管。装管工序在使用该工装后，每小时可分割根胶管且无报废胶管，质量报废率为0，人工效率提高5倍，每年可降低质量损失3万余元。
这些小工装它们虽然小而平凡，但是发挥的作用却是很令人意外的。“工欲善其事，必先利其器”。为高品质满足质量及进度的需求，工作中我们还会发现很多可以改进的地方，那就让我们一起来开动脑筋，深挖智慧，创造出更多高效的小工装吧！
挖机缸油管拼点焊接有了新方法“顶顶，你快去小挖装配看看，又反馈G管子歪了。你到那看看到底什么原因，找个解决办法。”陈段长对李顶顶说道。
到现场发现装配人员使用了新工装装配管卡，再装油管。因为油管在点焊时，是使用垫块控制尺寸，但法兰接头角度无法准确控制，加上点焊错边量大，最终造成角度误差较大，尾部易产生翘头，与管卡距离较远，无法装配。
“可不可以设计工装控制法兰接头固定角度呢？”李顶顶想到。他和现场员工一起探讨技术难点，根据装配现场实际情况和图纸尺寸要求，联合技术制作拼点工装。法兰由销轴固定，接头由限位块控制，错边量和角度得到控制，方便点焊操作，台点焊时间由原来的8小时缩短到6小时，提高拼点效率同时避免质量反馈。
拼点焊接人员看着新工装竖起了大拇指。
铭牌定位紧固工装“有没有什么办法能快速使铭牌的弧度完美的贴合油缸？”陈永看到大家因为没有专用的工装，铭牌的弧度需要人工折弯，并且在贴合的时候进行二次整合而浪费过多的时间，下定决心要制作一件可靠的工装来帮助大家减少一些不必要的时间上的浪费，于是便和王虎、代雪商量：“我们是不是可以制作一件模具，像睫毛夹一样，一压就能使铭牌的弧度与油缸完美贴合？”他们三人便反复尝试，使用铁皮废料制作了一件拥有“特殊”能力的工装，只需要将铭牌放入其中，轻轻一压，便可折弯铭牌，简单又省力。
“要不我们顺便再想一下怎么能提高铆铭牌的安全性吧，进行铭牌打孔时，结合面太光滑导致铭牌跟着钻头旋转，太容易发生铭牌划伤手的现象了。”代雪提议道，在他们三人的齐心协力下，制作了一种专用工装，在需要铆铭牌的位置开出一个“窗口”，既对铭牌进行了定位，又取消了铆铭牌时用手扶所带来的安全隐患。在他们三人的努力下，成功提升铆铭牌工序29%的效率，月度增产支。同事们都说这两件工装，既省时省力，又提高效率，真是一组不可或缺的“小发明”。
芯管“清洁专家”“咱们这清洁效率有点低啊”，看着面前堆放的芯管，周海鹏对旁边的刘耀龙说道。确实，清洁芯管原本是将清洁用蓝纸包裹在一根铁棍上，然后将铁棍伸入管中进行清洁，不仅需要单独安排两人定岗作业，而且由于是人工作业在清洁过程中，如果用力不均匀还存在挤伤手的安全隐患。
周海鹏心想：是不是制作一套专门用于清洁芯管类产品的工装就可以解决这些问题？于是他和刘耀龙、陈永三人苦心钻研，发现可以结合工件特点，增加卡键锚点，并且采用简单气路，放气阀体可快速卸载，从而反复清理。这一想法得到了赵线长的支持，当工装做出来之后，每一件清洁效率大幅度提升，并且由于从人工转变为机械操作，不仅降低了人员劳动强度，还消除了安全隐患，大家都说芯管清洁工装是“清洁专家”。
加工“神器”“小范，一个导向套法兰你需要打磨20分钟，外圆上还有很多打磨痕迹，严重影响外圆粗糙度和交付的效率啊！”
小范烦恼地说道：“师傅，导向套法兰有44个螺丝孔，两端打磨时百叶轮和球头尺寸太大放不进内孔里，而且离工件表面距离太近打磨经常会蹭到外圆影响表面粗糙度!”
法兰旁的螺丝孔由于距离工件表面太近且数量较多，给员工造成了很大的困扰。之前生产任务较少时，都是员工先将打磨头磨至合适的尺寸再去打磨，容易造成浪费、影响粗糙度且效率低下，无法满足生产需求。看着徒弟愁眉苦脸的打磨，蒋师傅内心揣测“如果有一个杆可以穿梭在螺丝孔内部的话是不是就不用自己一个个打磨了呢？”
想到这里，蒋师傅联合工艺人员一起讨论解决办法，最后结合机床情况，用铁条弹簧倒角刀对法兰前后加工清洁去锐且表面无任何打磨痕迹，以前去刺10分钟现在只需1分钟。
“有了这把“加工神器”，以后再也不用一个个去毛刺了！”小范开心地说道。
哥俩头对头，共提速“这个装载机的活塞杆这么小，一次电镀只能上5件，太急人了”。“线长，这么干真是太浪费资源”，短杆电镀上料人员焦急的说到。
由于外部电镀资源紧张，供方发展部申请将部分装载机转向活塞杆进行外协转自制，厂内短杆电镀线电镀工装是单个形式进行安装，且每排电镀工装架只能上5件产品，造成生产效率低。根据现状分析在不影响电镀质量的前提下在两个活塞杆中间增加连接工装，利用连接工装，一次能上两个活塞杆。班产量由原先的一个班次生产20件，相同时间内现在一个班次能生产40件，生产效率提升%。
实践是检验真理的唯一标准。
通过一次次的实验、改进、优化，
原先的难点变成了
我们抢进度，提效率的着力点！
锐意进取、砥砺前行
我们都在各自的岗位上用实际行动
为公司发展贡献力量！
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