干燥罐通过过滤冷媒中的水分与杂质，储存系统循环所需的冷媒，确保空调系统的正常运行。然而在装配过程中，由于两根冷媒进出管为铝制品，管身较软，在管子接头拧紧过程中很容易变形，导致干燥罐装配倾斜，无法达到工艺要求，并且拧紧工具无法紧贴接头，拧紧困难，不仅存在冷媒泄露隐患，装配中所带来的困难更是令员工望而生畏，抱怨很大。
在效率提升、质量提升面前，总装厂不等不靠，分厂车间联合技术办成立专项小组，在研究院的指导下，通过对空调制冷效果差、装配难度大等问题调查研究，提出了取消德龙F、F车型前围干燥罐的优化项目。
刚开始的时候，项目小组也遇到了很多困难，当时工艺员、装配工、班组长都提出了很多想法，但经过试验之后，一一都被否决了，主要是无法突破传统的思维习惯，创新的办法和想法还不够有效。不达目的誓不罢休，于是又尝试寻找另一种材质品来代替干燥罐，希望可以降低成本，却依旧是费时费力不得所获，还是失败了。最终，项目小组经过总结和反思，在所有成员的不懈努力和实践下，各个部门的积极配合，经过多次试验与反复验证，一个多月后，终于成功实现了用橡胶软管对其进行连接，取消了干燥罐，直接在上方加注冷媒的完整法案。
德龙F、F车型的干燥管取消之后，总装厂紧接着出台了装配过程控制关键点：本体伸出的管路上的4个塑料堵帽应该按照装配顺序进行移除，禁止一次性将全部塑料堵帽去除，以免杂质进入系统内；安装管路时，应将管路垂直的伸入到接头内，避免安装时造成0形圈的破裂；成型软管属于橡胶制品，安装时避免被尖角或利器所碰伤；胶管与铝管插入深度以及卡箍在拧紧时距软管端部均作了明确的规定。这就为改善后装配质量的过程管控奠定坚实基础，成果显著。
此项改善运用IE手法，根据ECRS的取消和简化原则，以及动作经济性原则，减少了动作数，不仅单车节约成本73.34元，空调制冷效果显著提升，装配效率也由之前的9分钟每辆提升至7分钟每辆，进一步提高了生产效率和产品实物质量。
年上半年，总装厂员工在忙碌生产的同时，不忘立足自身岗位持续创新改善。通过对精益生产与IE改善手法培训学习并加以实践，共提出《全员创新改善提案》份，30份通过人力资源部、质量管理部、汽车工程研究院、安技环保室及生产制造部的联合评审，被评为A级提案。通过员工创新改善累计降成本金额余万元，为分厂降本增效、提升产品质量起到了重要的推动作用。
总装厂王婷
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